Rotage – nu med smartare och än mer högautomatiserad fabrik

Rotage i Kvänum har genomfört ett omfattande Smart Factory projekt
som resulterat i en stor nybyggnation, omstrukturering och flera nya maskininvesteringar under 2023. Nu står man redo för nästa steg.

Smart Factory projekt

Det är resultatet av ett Smart Factory projekt gemensamt med TRUMPF som till stor del ligger bakom den nya utbyggnaden, omstruktureringen av maskinparken och flertalet nya maskiner. Men det grundar sig även såklart i framtida tillväxtmål. Framtidstänket kommer med historien i bolaget. På nittiotalet tyckte en del att Rotage tagit i väldigt mycket inför framtiden med att bygga hela 2500 kvadratmeter och här står man nu idag med 17 000.

Komplett partner

Men så tillhandahåller man också mer eller mindre allt inom plåtbearbetning – laserskärning, stansning, manuell samt robotiserad kantpressning, svetsning – robotiserad och manuell, lasermärkning och fleroperationsbearbetning samt efterbearbetning. Företaget är med andra ord en komplett partner som legotillverkare av plåtdetaljer och stålkomponenter. Med en mycket modern maskinpark, ett 72 meter långt lagersystem och en ovanligt hög automatiseringsgrad skiljer man sig rejält från många andra. ”Vi har gjort en fantastisk resa i år”, säger VD Mathias Larsson. ”Varje dygn processar vi över fyrtio ton råmaterial,” säger Bo Hansson Vice VD och Marknadsansvarig.

Första steget mot en smart fabrik

Resan mot en smartare fabrik börjar med en grundlig översyn av hela produktionen med fokus på vad man vill uppnå i slutänden och hur man når dit så effektivt som möjligt. Det är den här översynen TRUMPF´s Smart Factory team tillhandahåller. Det handlar om att skapa transparens över värdekedjan och få en djupare förståelse över vad som behövs på verkstadsgolvet för att minska kostnader, genomloppstider liksom arbetstid per order och minimera icke-produktiva tider. Vidare identifieras vilka utmaningar som finns i produktionskedjan där vanliga igenkännande är ökade materialkostnader, högre kundförväntningar, mindre serier eller brist på kvalificerade medarbetare. I samband med det gör man en djupdykning i att analysera varje maskins utnyttjandegrad och hur produktionsekonomiskt flödet i fabriken är i allt från inkommande order till färdiga detaljer ut.

Svar svart på vitt

Tillsammans med ett team konsulter från TRUMPF gjordes denna fullständiga genomlysning under ett antal långa pass i en veckas tid. ”Vi fick ut svart på vitt hur bra vi utnyttjade varje maskin, oberoende av varumärke”, berättar Mathias. ”Utifrån mängder av diagram och analyser fick vi också reda på hur vi ska använda maskinerna på bästa sätt, samt rekommendationer hur vi ska hantera materialflödet,” säger Bo.

Helhetsansvar och långsiktighet

Varför TRUMPF blev partner i projektet är tack vare ett långt samarbete som går tillbaka drygt tjugo år. ”Den första maskinen från TRUMPF var en co2 laser på 5 kW 2003,” berättar Mathias. Det stora startskottet för partnerskap drog i gång 2005 när Rotage ville automatisera materialhanteringen till och från befintliga lasermaskiner samt integrera kantpressning och stans. ”TRUMPF kunde här ta ett helhetsansvar och hjälpa oss med rätt teknologi och ett flöde från lager till pall,” säger Bo och därför satsade vi på dem. ”Vi vill arbeta långsiktigt med våra leverantörer, säger Mathias, precis så som vi vill göra med våra kunder”. ”Kvaliteten på maskinerna lever upp till våra krav och vi har idag ett väldigt gott samarbete, säger Bo, där TRUMPF är lyhörda, vi är transparanta med varandra och vill utvecklas gemensamt.” När man ska automatisera en anläggning krävs det dessutom gedigna förberedelser och mycket mjuka värden som ska hanteras. ”Det spelar ingen roll om effektiviteten är superhög i hårdvaran om man inte har en optimal hanteringslösning emellan maskinerna,” säger Mathias.

År 2005 var lagret ungefär hälften så stort som idag och nästa steg blev en robotbockcell.
2007 dubblades lagret – det vill säga TRUMPF´s stopanläggning blev till sina 72 meter och det tillkom ytterligare TRUMPF lasrar och robotiserade kantpressar. Nästa expansionsfas tog fart 2010 där ytterligare stansmaskiner köptes in. ”Vår första fiberlaser kom in 2015,” berättar Mathias och fler har det blivit. Idag har man 12 TRUMPF maskiner totalt.

Rotage utmaningar och lösningar

Renodlat tunnplåtcenter
Den absolut största investeringen för Rotage 2023 var att byta ut ett flertal av de äldre TRUMPF maskinerna samt öka på med ytterligare ny maskinkapacitet. Förutom denna uppgradering var ett annat resultat av Smart Factory projektet att skapa ett renodlat tunnplåtcenter i fabriken och en renodlad laseravdelning. Laseravdelningen har utökats med en ny fiberlaser och automation i form av lagerlösningen TruStore och automatiseringskomponenten PartMaster. ”Det var egentligen nyckeln till hela tänket kring renodlade avdelningar, berättar Bo, vi ville effektivisera materialflödet från laserskärningen”. Sortering manuellt från skärbordet eller pallar är nu borta tack vare PartMastern där operatören nu plockar direkt från bandet.

I tunnplåtcentrat har man samlat allt kring stansning, kombinerad stans- och laserskärning samt robotbockning. En annan anledning att skapa denna mer renodlade avdelning var även att satsa på mindre sårbarhet och mer kompentens och flexibilitet hos medarbetarna. Maskinoperatörerna går nu mer emot att arbeta som Stopa / FMS operatörer på samtliga teknologier istället för en enskild.

Optimerat riktat flöde

Smart Factory teamet såg egentligen en väldig potential i den befintliga fabriksytan men på Rotage kände man att större yta behövdes för att kunna satsa fullt ut på flödet såsom man önskade. ”Vi vill växa mer med ett optimalt riktat flöde igenom hela fabriken med råmaterial in i ena änden och färdiga detaljer ut i andra,” säger Bo. Med andra ord – råmaterial in – genom laseravdelningen – genom vidareförädling i tunnplåtcentrat – efterbearbetning – utleverans. ”Vi är oerhört nöjda med att vi tog hela det steget,” säger Bo. Det medförde 8000 nya kvadratmeter för efterbearbetningen såsom svets, montering, lager och utlastning.

Eliminera flaskhalsar i materialhanteringen

För Rotage identifierades även några tydligare utmaningar genom projektet. Det fanns flaskhals i materialhanteringen, förbättringspotential vissa maskiner emellan samt en ökad efterfrågan av mindre serier. ” Vi insåg att vi flyttade runt mycket gods och den flaskhalsen från laserskärningssidan löste vi genom den större omflyttningen och den nya laseravdelningen med PartMastern,” säger Bo. Vi har även satsat på ett AMR system (Autonomous Mobile Robot) där pallar transporteras i fabriken via robotar. För att ytterligare effektivisera fabriksflödet har man varit noga med en säker arbetsmiljö kring truckhantering. Tack vare tydliga gångbanor och avgränsade ytor för gods är inget i vägen för en truckförare som då kan arbeta mer snabbt och effektivt.

Effektivare automatisering

Förbättringspotentialen som identifierades handlade om att satsa än mer på att effektivisera automatiseringskopplingen mellan maskinerna i Stopanläggningen till ett ännu smartare logistikcentrum. Här har man koordinerat så att det på det mest optimala sättet automatiskt från stansmaskinerna går staplade detaljer till robotbockcellerna. ”Det här har effektiviserat produktionen ytterligare ett steg,” säger Mathias.

Mindre seriestorlekar

Den ökade efterfrågan av fler jobb med mindre seriestorlekar och jämnare leveranser har man löst även här med främst automatisering. ”Det här behovet ökar mer och mer och förut lagerhöll vi en del detaljer för att lösa detta,” berättar Bo. Nu med mer automatisering, offlineprogrammering och andra smarta funktioner i bockcellerna har man blivit mer effektiva och kan snabbt ställa om till nya serier.

Automatiserade växlingar

Automatiserad verktygsväxling och gripdonsväxling i cellerna bidrar också till snabba omställningar. Den automatiserade verktygsväxlaren ToolMastern riggar kantpresscellen automatiskt inför varje ny programkörning vilket ökar produktiviteten rejält.

Vinkelmätning

Då vinklar är a och o i bockningsprocessen vill man självklart kunna lita på att alla detaljer i produktserien får identiska vinklar. Därför erbjuder TRUMPF två olika system för vinkelmätning med vinkelsensorer som kallas ACB vilket står för Automatically Controlled Bending. ACB systemet säkerställer att man får en exakt och precis vinkel från den allra första detaljen och sparar både mycket tid och material.

TechZone Bend

”Att vi gick vidare och investerade i de nya robotbockcellerna TruBend 5000 var mycket på grund av programvaran TechZone Bend, som vi anser är väldigt snabb och flexibel, berättar Bo. Programmet fungerar så att baserat på ritningsfilen genereras ett bockprogram automatiskt, visar en realistisk 3D visualisering med kollisionsövervakning, monteringsanvisningar och prioriteringsordning av verktygen. ”Utan detta skulle maskinerna användas extremt ineffektivt och det skulle kunna ta timmar att programmera en cell manuellt,” säger Bo.

Ett företag även historiskt alltid i framkant

Rotage är till viss del ett pilotföretag inom hela Smart Factory lösningen då man var föst ut med detta i Sverige. ”Vi pratade tidigt om detta med TRUMPF säger Mathias och började se över samtliga processer. Man var tidiga med att satsa på mjukvaran TruTops Boost som lanserades 2016. Rotageandan utstrålas just målmedvetenheten att alltid ligga i framkant och våga tänka nytt och långt fram. Det har funnits med sedan grundaren Ingemar Ronger startade företaget som fick nuvarande namn 1982. Ingemar som var en fantastisk entreprenör köpte då loss tillverkningsrättigheterna till en spannsmålskruv som blev en stor egen produkt. Under 1990-talet var Ingemar en av de tidiga med laserskärning och Bo började sin karriär i verkstaden 1995. Under slutet av 1990 talet valde man att satsa helt på legotillverkning och sedan 1998 har man huserat i lokalerna i Kvänum. Mathias arbetade i verkstaden år 2000, valde sedan att studera några år och vände tillbaka 2005. ”Det är och har verkligen varit roligt att gå till jobbet varje dag,” säger han.

Konkurrenskraft bland annat med dotterbolag

Rotage har även ett dotterbolag – Plåtmodul i Mjölby, två kompletta anläggningar under gemensam ledning och försäljning. Med detta breddas erbjudandet ytterligare. 72 medarbetare arbetar i Mjölby och 97 på Rotage.

De större kunderna åt Rotage finns inom ventilation, transport och försvar. ”Men vi har en väldig bredd, säger Bo med cirka 100 kunder vi levererar till på årsbasis.” Kunderna tenderar att stanna och etablera ett nära partnerskap. ”Det är vårt tänk, säger Bo, vi är lyhörda och duktiga problemlösare, och har inga problem att utmana både oss själva och våra leverantörer rejält ibland. ”Vi kan tack vare hög automatisering vara konkurrenskraftiga, säger Mathias. ”Och när kunderna kommer till oss och ser vår verksamhet och utrustning förstår de precis detta,” säger Bo. Som bra komplement till tunnplåtcentrat har man valt att satsa på några fleroperationsmaskiner för skärande bearbetning.

Emil Göransson är operatör på TRUMPF’s fiberlasermaskiner sedan 2017. ”Rotage är en perfekt arbetsgivare, ett företag i framkant där det händer mycket, säger han och det är väldigt roligt att arbeta här.” Emil trivs riktigt bra med att arbeta med laserteknik och berättar vidare att han har fått bra utbildning från TRUMPF och att support och service fungerar jättebra. Just vid service är smarta verktyg avgörande för enklare produktionsövervakning. ”Vi är ju väldigt beroende av bra och enkel kommunikation med TRUMPF i olika sammanhang med 12 maskiner på plats,” säger Bo. Det handlar främst om support, maskinservice och reservdelsbeställningar. Här har den digitala tjänsten TRUMPF´s serviceapp blivit en naturlig del av lösningen för Rotage. ”Den används flitigt och är ett fantastiskt hjälpmedel,” säger Bo.

Nästa steg

Vad som ligger på agendan framåt är att jobba vidare med de mjuka värdena enligt Mathias och Bo. ”Smart Factory teamet har så klart flera lösningar åt oss kring den fortsatta digitala omvandlingen,” säger Mathias. ”Det är dock viktigt att förstå att Smart Factory är så mycket mer än digitalisering – det arbetet vi har gjort nu är kanske det viktigaste och framförallt det man måste göra först, nu ligger fokus på mjuka värden.” Hårdvaran är man alltså just nu väldigt nöjd med och tillsammans med TRUMPF blir nästa naturliga steg att integrera det nya systemet efter Boost som heter Oseon med Rotage ERP-system. Målsättningen är här att bland annat enkelt få fram data kring vilka artiklar som ska prioriteras och i vilka maskiner det finns ledig kapacitet. ”Det finns hur mycket som helst som kan göra här, säger Mathias och det ser vi verkligen fram emot”. ”Ja, sen ”råkade” vi ju köpa en stansmaskin till från TRUMPF också på BlechExpo mässan,” skrattar Bo, så den ska dessutom installeras under våren.”

I övrigt handlar det mest om att fortsätta arbetet med att sätta organisationen ordentligt och man planerar att bygga nya kontor, ny matsal och nya omklädningsrum. ”Den dagen man känner att man är färdig på jobbet är det nog dags att göra något annat både för mig och Bo,” avslutar Mathias, i sann Rotageanda.