Vi var tillbaka i Sandviken och hälsade återigen på hos Mikael Schuisky och hans kollegor på Sandvik Additive Manufacturing. Man har mer än dubblerat antalet anställda och kraftigt ökat sin printningskapacitet för additiv tillverkning med ett antal nya maskiner/fabrikat och ny teknik sedan besöket våren 2016. Då sa Mikael ”- Kom tillbaka om några år, så har det hänt saker” och hänt saker har det verkligen gjort på denna korta tid, utvecklingen går snabbt. Nya aktörer, fler aktörer och allt duktigare aktörer i en bransch där industrin nu driver på för att hitta nya metoder att förbättra sina produkter på. Idag skall vi också, få se en världsnyhet, ett nytt fräsverktyg, Lightweight CoroMill® 390, utvecklat i samarbete med Sandvik Coromant.
Sandvik har en ledande position inom metallpulvermarknaden för Additive Manufacturing (AM) och har gjort betydande investeringar inom en rad olika AM-processer för metallkomponenter sedan 2013. När man sedan lägger till mer än 150 års erfarenhet inom materialteknik, 75 år inom efterbearbetningsmetoder som skärande bearbetning, sintring och värmebehandling, så har Sandvik väletablerad och ledande kompetens igenom hela AM-värdekedjan.
– Vår division har sedan 1 januari i år tagit över pulverdivisionen inom Sandvik så nu har vi hela värdekedjan under samma tak, från metallpulver till färdig AM-produkt., säger Lena Berg marknadsförings- och kommunikationschef.
Sandviks additiva kundexempel visar exempel på olika material, olika typer av printtekniker samt skräddarsydda efterbearbetningsmetoder. De olika exemplen belyser de möjligheter som finns med additiv tillverkning och vi ser bland annat cooling clamps för kunden Seco Tools som tillverkats av maråldringsstål, med böjda invändiga kylkanaler för att uppnå högre fräsprestanda och längre verktygslivslängd.
Vidare ser vi på bilderna även sliding cases av maråldingsstål för kunden LKAB Wassara. Dessa sliding cases är ursprungligen tvådelade detaljer som nu istället skrivs ut som en enhet, med invändiga kanaler som är redo för hammarborrning under jord med radikalt förbättrade prestanda och förlängd livslängd.
Och givetvis den nya 3D printade CoroMill® 390 i titan, som har utvecklats i samarbete med Sandvik Coromant.
Alla dessa komponenter är industriella kundexempel, som vart och ett drar nytta av hela den additiva värdekedjan för att skapa klara förbättringar inom prestanda, funktion, produktivitet eller effektivitet.
Materialteknik är en del av Sandviks DNA – och företaget har erfarenhet av printning i en mängd olika material för additiv tillverkning, däribland verktygsstål, inklusive maråldringsstål, rostfria stål och duplexa stål, högtemperaturmaterial, nickelbaslegeringar, titanlegeringar och hårdmetall.
– Idag är materialutbudet mycket begränsat när det gäller additiv tillverkning. Som ledande pulverleverantör kan Sandvik bidra till att bredda materialprogrammet. Vi kan till och med skräddarsy material enligt kundernas önskemål, , säger Mikael Schuisky.
– När det gäller additiv tillverkning finns det inte två fall som är likadana – den optimala balansen mellan vikt, styrka, hårdhet, termiska egenskaper, flexibilitet, geometrisk komplexitet, ytjämnhet och andra egenskaper varierar från en applikation till en annan. Därför arbetar Sandvik längs hela värdekedjan, från val av komponent, AM-design och modellering, till val/utveckling av material och optimal print-process, hela vägen till efterbearbetning, testning och kvalitetssäkring, säger Mikael Schuisky som är ansvarig för R&D och den operativa verksamheten.
AM öppnar upp
– Vi kallar vår process ’Plan it. Print it. Perfect it’, där vi visualiserar att själva printningen bara är ett av många steg som man måste behärska för att uppnå en perfekt AM-komponent. Stegen före och efter är minst lika viktiga ,” säger Lena Berg.
Medan man inom additiv tillverkning ofta fokuserar på revolutionerande design, är innovationen på materialnivå lika viktig. Sandvik har egen tillverkning och utveckling av metallpulver för AM och erbjuder under varumärket Osprey™ ett av marknadens bredaste utbud av AM-legeringar. Sandvik har även den metallurgiska kompetens som krävs för att anpassa materialen för varje applikation.
– Vi har ett nära samarbete med våra kunder för att skräddarsy material enligt deras behov, även när det gäller små batcher. Vi kan även optimera materialen för olika typer av printprocesser”, säger Lena Berg.
Man matchar inte bara legeringen efter ändamålet, man kan också optimera partikelstorleken på pulvret för den valda printprocessen.
Expansionen av printningskapacitet kommunicerades strax efter en nyligen annonserad investering på 200 miljoner kronor i en ny anläggning för tillverkning av titan- och nickelpulver för additiv tillverkning, vilket kompletterar Sandviks befintliga Osprey™-pulversortiment så att det kommer att omfatta alla legeringsgrupper som är relevanta för additiv tillverkning idag.
– För vår verksamhet behöver vi extremt ”fint” pulver i och med att vi ofta bygger 40 my åt gången, säger Mikael Schuisky.
Maskinparken består av printers från en rad olika varumärken, såsom Renishaw, EOS, Concept Laser, Arcam och ExOne. Tillsammans inkluderar maskinerna nu ett brett utbud av printingsteknologier för olika metalliska material och applikationer. Sandvik håller även på att bygga upp ett R&D center för additiv tillverkning av hårdmetall i Västberga, Stockholm.
AM-marknaden för metall är relativt liten idag, men det är en mycket snabbväxande sektor. Marknaden förväntas växa mellan 25-30 procent per år fram till 2025 (vilket omfattar metallpulver, printrar och AM services). Den totala marknaden förväntas gå från en nivå runt omkring 3 miljarder USD 2018 till att nå en nivå på omkring 8 miljarder USD 2022. (Källa: SmarTech 2018).
För mer information om Sandvik Additive Manufacturing:
http://www.additive.sandvik
