Stora investeringar i plåtbearbetningsmaskiner – nu är man en komplett legotillverkare med allt i eget hus

Det skånska familjeföretaget I.S. Plåt AB är experter på att tillverka komponenter och detaljer i framförallt rostfritt stål som används i produkter över hela världen. Nu tar företaget nästa kliv i utvecklingen och satsar på maskiner med hög teknologi.

– Det är viktigt för oss att följa med i utvecklingen för vi vill fortsätta att vara i det främre ledet när det gäller kompetens inom tillverkningsprocesser som skärande bearbetning, plåtbearbetning och svetsning. Vi har satsat på att ta in avancerade maskiner, vilket är ett måste eftersom vi vill fortsätta att stärka våra kunders lönsamhet och konkurrenskraft, säger vd Erik Ralvert och fortsätter;

– Det är också av yttersta vikt för oss att vara kompetensmässigt ledande inom våra arbetsområden. Det är till följd av detta som vi alltid ställer höga krav på kvalitén på alla produkter som lämnar verkstaden. Här finns en stor tillverkningserfarenhet av komplicerade detaljer med snäva toleranser. Med 2 400 kvm moderna produktionslokaler och medarbetare som har lång erfarenhet inom sina områden, har vår produktion resurser att ta hand om tillverkningsuppdrag av varierande svårighetsgrad, förklarar Erik som också ger oss lite information om företagets bakgrund.

 – Vi är ett familjeföretag som min far Bo Ralvert startade på slutet av 80-talet och då hette det BoRa. Det började med tillverkning av rostfria filter för vattenrening som idag fortfarande lever kvar som produkter i vår verkstad. I takt med att kunden expanderade så expanderade även BoRa och 1998 köpte man upp I.S. Plåt i Vellinge, och flyttade ner verksamheten till lokalerna på Almhaga Gård. Anledningen till förvärvet var för att komma åt nya kunder och bredda sig. I detta skede såg man även en större expansion mot mekanisk produktion.

Sedan dess har verksamheten haft en kontinuerlig expansion genom åren. IS Plåt förvärvade verksamheten i Re-Jo Verkstadsteknik 2013 och hade därmed blivit en komplett leverantör av rostfria detaljer. Re-Jo Verkstadsteknik hade drivits i 12 år och ägaren hade kommit till en punkt där det var dags att investera i ny teknik för att klara av precision och kvalitetskrav men ägaren bestämde sig för att sälja verkstadsföretaget och man flyttade hela verksamheten med personal och maskinpark till Vellinge och I.S. Plåt.

Denna dag i januari 2021 besöker vi I.S Plåt igen, fem år efter förra besöket, så ligger regnet tungt över Skånes sydkust. Inne på kontoret är det full fart och glada miner bland alla och gladast är nog vd Erik Ralvert som verkligen lyckats med att alla anställda drar åt samma håll och man ser nu en stor uppsida med alla maskininvesteringar som gjorts de senaste åren.

Trots pandemins framfart är vi välkomna. Här gäller sunt förnuft och avstånd samt att man är 100 % frisk. Det obligatoriska handslaget är numera ersatt av ett hej och någon form av armbågstackling.

Det går väldigt bra för företaget och man har en kraftig tillväxt där omsättningen är tripplad på de 10 senaste åren. Vad är nyckeln till denna framgång frågar vi Erik Ralvert som nu varit vd på företaget i 10 år nu, efter att han tog över efter sin far Bo.

– Ja, det är inget hokus pokus inblandat i alla fall, utan hårt arbete och satsningar på personalen och den senaste maskintekniken med automatiseringar i fokus, det är vägen framåt, helt enkelt och med hjälp av Robotlyftet nu väljer att investera i tre flexibla robotceller som ett steg i att automatisera småserietillverkningen på verkstan.

Flexibilitet och automatisering blir nyckelord för framtidens tillverkningsprocesser och för att det i dagsläget är svårt att hitta personal. Så för att behålla konkurrenskraften och kunna växa handlar det om att hitta nya vägar med maskintekniken. Företaget ökar nu sin produktivitet samtidigt som man sparar på sin personal då robotinstallationer och ny teknik även ger bra ergonomiska lösningar. De moment som är mest krävande när det gäller tunga och monotona arbetsmoment försöker man bygga bort med robotik, så att personalen kan bli mer produktiv och jobba längre utan att få problem med arbetsskador som värk i nacke och rygg.

En av många lösningarna inom projektet Robotlyftet handlar här om automationsföretaget OpiFlex som har robotsystem som är mobila. Man flyttar helt enkelt roboten till den maskin som är aktuell för att automatisera. I I.S. Plåts fall kom man fram till att efter att man automatiserat kantpressen från AMADA, så fanns det kapacitet över
i roboten. Så nu är tre olika flexibla robotceller bemannade av Opiflex flyttbara robot som dels kan betjäna kantpressen från AMADA som är den ena av maskinerna som inte har ATC, eller en svarv från OKUMA eller en fräsmaskin från DMG MORI. Samtidigt kommer man att ha full manuell access till maskinerna.

– Vi har alltid investerat i avancerade maskiner för att hålla oss i teknisk framkant och vi har märkt att det är lättare att rekrytera, när det sprider sig på marknaden som ser att man satsar på maskinparken, det intresserar ingenjörer också, tillägger Erik Ralvert.

Ständig teknikutveckling krävs när kunderna skärper tolerans- och kvalitetskraven.

Som sagts inget hokus pokus bakom framgångarna, utan mycket arbete och rejäla satsningar i maskiner och system och idag skall vi titta närmare på investeringarna i kantpressningen och en fiberlaserskärmaskin med rörskärningsfunktion.

Med på vårt möte är Pelle Nilsson, ansvarig maskinsäljare för AMADA på södra Sverige. Vi träffar även Simon Cesar som är projektansvarig på I.S. Plåt och med lång erfarenhet från plåtbearbetningens värld.

– Jag jobbade med min far på Östra Stålprodukter
i Osby för att sedan prova på jobbet som maskinsäljare på AMADA. Men längtan blev för stor till verkstadsgolvet och nu har jag arbetet här på I.S. Plåt i fyra år och det ena har gett det andra.

Trenden är hög mix och låga volymer

Frigör ställtid till produktionstid.
Hög mix och låg volym är en stor trend inom tillverkande industri och kraven på ökad produktivitet och flexibilitet ökar även för legotillverkarna. Att automatisera verksamheten är en väg mot ökad konkurrenskraft, men för många känns steget stort och man vet inte riktigt var man ska börja. Men som vi skriver i föregående text så har Robotlyftet och samarbetet med AMADA gett I.S. Plåt de incitament som man behöver för att få stöd och kompetenshjälp.

Vi skall nu fokusera på IS Plåt satsningar på kantpressar från AMADA, som i två fall är utrustade med automatisk verktygsväxling och då ger exakt bockning och kort ställtid. Med Off-lineprogrammering öppnas nya möjligheter där 3D-simulering av bocksekvens och verktygsinställning bidrar till ökad produktivitet.

Ett strategiskt val som man nu gjorts är att samtliga kantpressar är från AMADA vilket innebär samma styrsystem och serviceavtal på samtliga maskiner.

– Med vår HG 2204 kan vi kanta längder om 4 000 mm med en presskraft på 220-ton och med plåtföljare har det öppnats helt nya möjligheter för oss inom kantpressning. Maskinparken består även av en mindre kantpress, EG4010, och ytterligare två kantpressar med ATC från AMADA. Denna maskinpark ger oss en stor flexibilitet och en snabbhet vid omriggning, säger projektledare Simon Cesar.

ATC-konceptet handlar om självställande kantpressar med kort ställtid, låg energiförbrukning, dynamisk bombering och aktiv vinkelmätning. En stabil maskin som hanterar varierande volymer och som med Automatic Tool Changer kan ladda verktyg för program till komplexa detaljer inom tre minuter.

Vi ber Pelle Nilsson säljare på AMADA att redovisa tekniska fakta först kring de två HG-maskinerna med ATC som står på plats i verkstan på I.S. Plåt sedan 2017.
– Den första maskinen med ATC som levererades var HG1003-ATC, det vill säga en maskin med 100 ton presskraft och 3110 mm lång balklängd. I grunden är det en HG kantpress med ett unikt drivsystem och bombering som ger extremt snabb bockning med hög precision. I det tillhörande verktygsskåpet förvaras verktygen och verktygssättningen utförs av fyra individuella robotar. Bockprogrammen skapas i den tillhörande mjukvaran och bidrar till att minska ställtider och undvika produktionsstörningar.

Den andra HG-kantpressen med ATC tillkom i maskinparken under 2018 för att ytterligare öka kapaciteten och är även utrustad med plåtföljare för förbättrad ergonomi och effektivitet. Den är samma grundmaskin som den första men med 220 tons presskraft och 4300 mm balklängd. Verktygsskåpet till 4-metersmaskinen har givetvis plats för fler verktyg och verktygsriggningen utförs på samma snabba vis som på den mindre maskinen. Som brukligt är maskinerna från AMADA rikligt utrustade som standard och mycket fokus ligger på att minska kassation och ställtider.

Den tredje HG-maskinen är en manuell maskin utan ATC med samma presstonnage och balklängd som HG2204-ATC. Den kompletterar de andra maskinerna på ett fint vis då den är mer anpassad för produktion av detaljer i större antal och där det kan krävas specialverktyg för att utföra bockningen. Denna maskin har
i efterhand utrustats av I.S Plåt med en robot från Opiflex. Den lösningen lämpar sig för obemannad produktion av detaljer i större serier.

I samma veva som när HG2204-ATC levererades tillkom även den elektriska och ergonomiska kantpressen EG4010. Det är en kompakt arbetsstation där I.S. Plåt var riktiga pionjärer, de beställde faktiskt maskinen innan den officiellt blivit lanserad. Maskinen är en helt elektrisk maskin med unik servodrift (DSP) som ger extremt snabb, precis och dynamisk bockning. Även denna maskin programmeras off-line och har samma styrning som de andra maskinerna. Detta underlättar mycket för operatörerna som lätt kan känna igen sig och därmed kan producera i samtliga maskiner. EG4010 kännetecknas även av den ergonomiska utformningen som gör det bekvämt och därmed effektivt att bocka mindre, komplexa delar i större antal.

AMADA HG-ATC har smarta lösningar som effektiviserar arbetsflödet ytterligare några snäpp
Ställtider är ett av de mest kritiska momenten inom produktion och det kan ta mycket tid, och kräver noggrannhet och ansträngning, detta underlättas nu för operatören samtidigt som man minimerar ställtiderna.

– Trenden vi tydligt ser vid maskininvesteringar är att minska ställtider samt eliminera handhavandefel i manuella processer. Under längre tid har ställreducering varit ett tema på marknaden. AMADA har länge fokuserat på lösningar för att minimera ställtid, öka produktiviteten samt minska kassation. Att automatisera kantpressning har traditionellt betytt att man integrerar en robot som betjänar maskinen. Nu finns mogen teknik sedan ett antal år tillbaka på marknaden. Den japanska maskintillverkaren AMADA var tidigt ute med verktygsväxlingssystem. Man är en pionjär inom området automationslösningen med ATC, där man bygger in automatiska verktygsväxling i manuell kantpressning, säger Pelle Nilsson regionsäljare på AMADA Sweden AB.

– Just in-time produktion är signifikativ för den flexibilitet AMADA har som norm. I och med den automatiska verktygsväxlingen är det enkelt att sticka emellan med akutkörningar. Många kan säkert intyga att den typen av snabba order är vanliga och att det inte är ovanligt att man kvickt måste köras fram ett antal detaljer som komplettering eller att en order har kort ledtid, säger Pelle.

– HG1003-ATC är vår storsäljare på marknaden.

Det är en hybrid-kantpress med kapacitet på 100 ton och balklängd på 3 110 mm. Maskinen är som standard utrustad med teknik som TDS (automatisk tjocklekskontroll), BI-S (aktiv vinkelmätning), dynamiska bombering och styrd fotpedal. Med maskinen kommer också egenutvecklad mjukvara för off-lineprogrammering.

Tittar man på manuell kantpressning historiskt så har det varit svårt att få in en sådan här teknologi i kantpressen för det är en betydligt högre investeringskostnad. Maskinutvecklarna har under en tid tvekat och tillsammans med marknaden tyckt att robotbetjäning har varit det enda och bästa sättet att automatisera manuell kantpressning.

Omvärlden förändras och framförallt västvärldens industriers ökade behov av att kostnadseffektivt klara av att tillverka enstycks och låga, korta serier med mycket ställtid, vilket ger oproduktiv tid som man inte kan fakturera. I de allra värsta fallen kan det vara så att 80 % av produktionstiden är ställtid och 20 % av tiden blir tillverkningstid.

– Det våra kunder gör nu är att frigöra mer produktionstid i kantpressningen. Här på I.S. Plåt kan man köra fler artiklar per dag och uppnå en mer lönsam produktion. Maskinkonceptet har om man bara tittar på prislappen en något högre investeringsnivå men går man steget längre och börjar se på vad automationslösningen faktiskt genererar när man arbetar med korta serier med många och långa ställ så är maskinlösningen en effektiv tidsdödare och en vinstdrivande lösning. Tittar man på olika kalkyler och har många korta serier (50 bitar och neråt) som skall passera under en dag så fungerar det här riktigt bra, vi har flera exempel på att en kantpress med ATC kan producera lika mycket som två eller tre traditionella maskiner, säger Pelle Nilsson på AMADA.

Nästa investering är en fiberlaser med rörskärningsfunktion som installerades 2018.
– AMADA ENSIS 3015 RI är en planlaser med fiberlaserkälla som man på kort tid kan ställa om för att också bearbeta rör och profiler med hög precision i ett roterande index som består av två drivna chuckar. Fiberlaserns hjärta är den egenutvecklade och unika laserkällan på 3 kW. ENSIS 3015 Ri har variabel strålstyrning, vilket innebär att man helt automatiskt anpassar laserstrålens form efter det material och den plåttjocklek som bearbetas. Detta gör att man på ett optimalt vis utnyttjar fiberlaserns fördelar och egenskaper och kan producera med stor flexibilitet och lönsamhet. ENSIS-tekniken är unik för AMADA och ger kapacitet att bearbeta plåt upp till 25 mm med endast 3 kW effekt. Har man i sin produktion dessutom behov av att med hög precision bearbeta rör och profiler så är denna maskin en mycket bra lösning. Man ställer på någon minut om maskinen från plåtbearbetning till att därefter bearbeta upp till 6 meter långa rör och profiler. I.S Plåt var först i Europa med att få en sådan här maskin installerad.

Vi diskuterar teknik- och kompetensutveckling. Det finns en tydlig trend ute bland tillverkningsindustrin och det handlar om att ha en ständig utveckling på sin agenda. Den trenden följer även verkstadsföretaget som vi besöker och skriver om idag. Man konkurrerar inte bara med en effektiv produktion utan det handlar också om att ha rätt teknik och rätt kompetens på sina medarbetare. Det handlar också mycket om att kunna mäta produktivitet och resultat. Att företagsledningen satsar kapital och investerar i den senaste produktionsutrustningen är idag snarare ett måste än ett krav och här har IS Plåt valt rätt väg. Nu bör det också sägas att konkurrenskraften ligger i en helhetslösning med målstyrda arbetssätt. Trycket ökar för varje dag att höja produktiviteten där kunderna idag kräver snabba leveranser, prissänkningar och förbättrad kvalitet.

– I och med att vi säljer tillverkningstimmar så har vi inte möjlighet att själva styra processerna och därmed behöver vi vara extra duktiga på effektiv planering, kommunikation, rätt maskinpark och att våra medarbetare har rätt kompetens, säger Erik Ralvert och tillägger,

– Det handlar om att ha en bra affärsidé och veta vad man är bra på och koncentrera sig på det som i vårt fall så handlar det om plåtbearbetning, skärande bearbetning och svetsning av rostfritt material, lite större detaljer som är kundanpassade och i lågvolymserier, gärna med snäva toleranser och arbetskrävande. Och nu har vi en komplett maskinpark, för som alla vet så är det svårt att säga nej till en kund.

Och med nya maskiner och allt fler kundorder så blåser det positiva vindar nere på skånska sydkusten. Och det märks också bland Pelle Nilssons andra AMADA`s kunder i regionen. – Vi har haft bra försäljning i området och jag har sålt flera intressanta maskinlösningar som t.ex ytterligare två ENSIS 3015Ri, ett par fullt automatiserade fiberlaseranläggningar och även manuellt hanterade fiberlasrar. Utöver detta har jag haft förmånen att få flera nya kunder som köpt manuella kantpressar av oss. Vi är tacksamma för det förtroende som visats oss och våra lösningar och hoppas på att vi ska fortsätta att växa tillsammans med nya och befintliga kunder.