Googlar man på svenska innovatörer från Västergötland, så får man en mycket intressant träff i Johan Petter Johansson – skiftnyckeln och även den ställbara rörtångens uppfinnare. Men det finns fler svenska industrihjältar och jag tar på mig att lyfta fram en inspirerande person som verkar lite bortglömd men som i denna artikel är grunden till att vi är på plats i Ljung och det handlar om August Hilmer Andersson.
August grundade företaget år 1897 i Annelund som växte fram i en bruksort intill den fiskrika slättån Nossan i Hovs socken. Och man har sedan starten och fram till idag varit och är i främsta ledet när det gäller VVS-innovationer. Fabriken som tidigare hette Tour & Andersson är Herrljunga kommuns största företag.
Företaget kommunicerar ut följande;
Vi är den ledande leverantören av produkter och lösningar som gör det möjligt att ta kontroll, öka effektiviteten och minska både uppstarts- och driftskostnader. Vi gör det genom att tillhandahålla innovativa och driftsäkra VVS-lösningar.
IMI Hydronic Engineering är ledande global leverantör inom hydronisk injustering och rumstemperaturreglering, med erfarenhet från fler än 100 000 VVS-installationer över hela världen.
Vi hjälper våra kunder optimera sina VVS-system (värme, ventilation och sanitet) genom att tillhandahålla de produkter och den kunskap som krävs för att skapa rätt inomhusklimat till rätt energikostnad.
Fabriken i Ljung startade sin verksamhet 1897 och ingår sedan 1997 i den internationella industrikoncernen IMI plc. Koncernen har en omsättning på £2,196 m och är börsnoterad på FTSE 100-listan på London-börsen. IMI har 10 900 anställda varav 270 i Ljung samt 30 säljare i Sverige.
Hos verkstadsföretaget i Ljung, satsar man framåt med flera mångmiljoninvesteringar.
Under mina 20 år som tidningsutgivare och resande reporter har jag fått träffa många, många människor inom tillverkningsindustrin som arbetar och lägger ner ett stort arbete för att vi skall ha en ledande industri i Sverige som skapar jobb och välfärd för hela vårt samhälle. Man förundras över antalet verkstadsföretag som finns i vårt avlånga land som tillverkar egna produkter eller sysselsätter tusentals människor genom att arbeta som underleverantörer. I Ljung finns ett intressant företag som vi besöker för första gången och här tillverkar man egna produkter i form av olika typer av ”intelligenta” ventiler som reglerar värme och kyla i system för att energieffektivisera fastigheter. Och det ligger verkligen bra till i tiden för i världen idag pratar man mycket om grön produktion och hur vi måste minska vårt energibehov i stort.
Tillverkningen sker i en fabrik på 30 000 kvm där man har eget gjuteri, verktygmakeri och som vi skall titta lite närmare på – bearbetning i två olika skepp på sammanlagt 15 000 kvm. Här arbetar 100 personer med olika bearbetningsprocesser och maskinteknik, i ett 60-tal CNC-maskiner, här vi kan förutom de maskiner som omnämns i artikeln, se ett stort antal automat- och längdsvarvar när vi går igenom produktionen.
På plats träffar vi teknikchef Per Karlsson och processtekniker Johan Dahlqvist som skall ”lägga korten” på bordet och berätta främst om den satsning som gjorts i fabriken mellan 2020 och 2024 på närmare 200 miljoner i olika investeringar. Med på mötet är även Tommy Strand från automationsleverantören och maskinbyggaren Inlead Automation. Tommy och hans medarbetare har fått det stora förtroendet att leverera fyra olika automationslösningar under den korta tiden, sedan man tog upp diskussioner under 2019. Mer om det längre fram i artikeln.
– I vår anläggning i Ljung har vi gjort stora investeringar och kommer att fortsätt att satsa på att modernisera och bredda maskinparken. Med flera affärer ser vi en tillväxtresa framåt och vi vill lyfta våra bearbetningsprocesser. säger Per och Johan.
– Vår första automatisering (industrirobot) är från sent 90-tal och vi och andra i svensk industri ser ett måste till att effektivisera med ny maskinteknik då vi är under en ständig konkurrensutsatthet från andra fabriker inom koncernen men också från externa aktörer, så vi måste vara bäst. Vi ser också att de brittiska ägarna ser en stor potential i vår fabrik och därför gör man den stora satsningen här i Ljung som vi nu ser resultatet av, fortsätter Per Karlsson som arbetat på fabriken i 20 år.
– I vår produktionsfilosofi finns ett fokus på flexibla lösningar i en dynamisk produktion och det betyder fler och mer automatiseringar. Varför bygger vi automationsceller vi, jo vi som alla andra effektiva verkstäder måste utnyttja fler timmar per dygn, vilket hela världens industri ser som en självklarhet och då behöver vi vara smartare än våra konkurrenter och ta till oss den allra senaste tekniken, säger Johan Dahlqvist som arbetat i 7 år på komponentfabriken.
Automation, automation och åter automation.
– Vi har inlett ett långsiktigt samarbete med Inlead Automation som vi ser som en ytterst flexibel och kompetent integratör till en allt ökande automationsgrad i vår väg att möta vårt mantra att – effektivisera och effektivisera – ett arbeta som aldrig tar slut, säger Per Karlsson och Johan Dahlqvist håller med;
– Våra automationslösningar är inte – plug and play – utan vi arbetar under en automationsinstallation med ändringar och tillägg – saker som dyker upp under vägens gång och här är Inlead mycket lyhörda och snabba på att förstå våra behov. Det har gett oss en stor trygghet i att investera tillsammans med Tommy och hans medarbetare som har en väl utvecklad avdelning inom R&D och här kan vi lita på att vi får hjälp men också kan förmedla ny information som de tar åt sig och vi lär oss tillsammans i projekt formeln.
Nu blir det automatiserad maskinteknik.
Vi förstår att automation och lösningar som många olika företag presenterar är ganska likartade. Hur positionerar ni er i denna värld frågar vi Tommy Strand som är delägare och en av grundarna till Inlead Automation som har sitt kontor och verkstad i Anderstorp.
– Som du säger, så för en utomstående är världens robotar och hanteringssystem relativt lika och det beror på att ”industrispionaget” fungerar, skrattar Tommy men säger direkt – vårt HMI och service/eftermarknad är det som sticker ut mest.
Vi ber Tommy utveckla;
– Det vi säljer är kortfattat, trygghet och problemlösning. Där kommer vår support efter levererad lösning som En viktig ingrediens för att anläggningarna ska leverera på topp under många år.
– Vårt egenutvecklade HMI som operatörerna och teknikerna använder för hantering av robotlösningen är en viktig faktor. Tiden är förbi där man använder roboten programmeringsdosa/Pendant för att köra/hantera cellen. Enkelheten och dess tydliga grafiska snitt gör att en snabb genomgång med en nyanställd operatör är det enda som behövs för att operatören ska kunna hantera den normala produktionen på egen hand.
Som ren allmän information om Inlead Automation kan vi berätta följande om företaget.
Med automationslösningar genom standardlösningar för maskinbetjäning med robot och kundanpassade lösningar hjälper företaget industrin att effektivisera sin produktion och på så sätt skapa växtkraft. Automationslösningarna bottnar i att medarbetarna har en lång erfarenhet och hög kompetens där operatörsvänliga system, inom vision 2D och 3D samt ett antal olika tillval ger kunden rätt lösning för dess produktion med den support som krävs i varje projekt.
Fyra olika automationslösningar har under tre år applicerats i produktionen hos IMI i Ljung, exemplen är i kronologisk ordning. Tommy förklarar;
Transfermaskin från GNUTTI för ren högvolymstillverkning. Cellen är en DUAL Inveyor för extremt korta cykeltider.
– Dual inVeyor är en utveckling från vår ”vanliga” InVeyor dual=dubbla, innebär att flödena är dubblerade efter pall. Dubbla sekvensmatare, dubbla frammatningsbanor, dubbla returbanor, dubbla visionskameror som i detta fall är 3D kameror, då produkternas geometrier samt ytbeskaffenhet krävde detta. Att ha en dubblering innebär att vi alltid har en produkt att plocka för robot så ner mot 5 sekunders hanteringstid är inga problem. I detta fall har vi 2 robotar då en har hand om in till maskin och en ut från maskin ner till tvättkorgar på 2 EU pallar. Allt hanteras givetvis i vårt HMI. Robotar ABB 2600/8kg. PLC Siemens.
MAZAK Variaxis C-600 kopplad till automation InLine. Robotplock in- och utbana och vision kamera.
– Här kan kund lägga en köhantering på upp till 6 olika jobb där robot byter maskinfixturer som är placerade på nollpunktssystem. Byter gripdon automatiskt efter vilken produkt som ligger näst i kö. Operatör fyller in-banan med produkter samt placerar en markör när det är dags för nästa artikel. Allt hanteras givetvis i vårt HMI. Robot Fanuc R1000/100kg. PLC Siemens.
MAZAK HCN 6000 2palettsystem kopplad till Inpalet med maskinbetjäning – robot,
– Här hanterar vi stora ventilhus vikt mellan 15-55 kg placerade på en EU pall. Plock av dessa med vision kamera som styr robot till rätt position. Även i denna lösning byter vi maskinfixturerna med hjälp av robot men med lite manuell hantering mellan de olika jobb som körs. Allt hanteras givetvis i vårt HMI. Robot Fanuc R2000/125kg. PLC Siemens.
Och senaste installationen är en OKUMA LT 2000 maskinbetjäning InLine L;
– Standard inLine L med Heavy Duty banor för tung last. Med avancerad orientering av produkt med hjälp av en extra vision kamera innan produkten placeras i maskin för att styras upp korrekt i maskin. Allt hanteras givetvis i vårt HMI. Robot Fanuc M20/35kg. PLC Siemens.
Så avslutningsvis – vad har utväxlingen blivit ur ett produktivitetsperspektiv?
Vi tillverkar fler produkter per dygn i fabriken, snabbare och mer tillförlitligare – mindre kassationer. Minskade ställ- och väntetider och förbättrad kvalitet då våra bearbetningsprocesser har gått från 3-4 tempon till helt automatiserat. Våra problem blir färre och färre men det gör oss inte arbetslösa på något sätt för vi höjer konstant ribban för produktivitetshöjande processer. Alla är nöjda, våra ägare, vår fabrikschef, våra maskinoperatörer och vi som projektledare är också nöjda för tillfället eller som man säger inom idrotten – man är inte bättre än senaste matchen, avslutar Per och Johan vårt besök på fabriken i Ljung.