Idag är Östberg Group en av de världsledande på området kanalradialfläktar

Redan i början av 1970-talet arbetade Hans Östberg i ventilationsbranschen. Han insåg att det behövdes en ny typ av kanalfläkt på marknaden. Resultatet blev en revolutionerande idé. Den nya uppfinningen var världens första cirkulära kanalfläkt med radialfläkthjul, ytterrotormotor och rak genomströmning. Den var effektiv, lätt att installera, och det bästa av allt, den krävde ytterst liten plats. Ett par år senare uppfann Hans Östberg den rektangulära kanalfläkten. 1980 utvecklade Hans Östberg en ny generation cirkulära kanalfläktar med ytterrotormotor med mycket bättre tekniska data än tidigare konstruktioner. Idag är den cirkulära kanalfläkten ett begrepp världen över.
AB C.A. Östberg startade sin fläktproduktion 1981, och har fram till dags dato utvecklats från en liten verkstad till ett mångmiljonföretag och Hans Östberg arbetar fortfarande vidare i företaget med nya idéer och konstruktioner.

– Tillverkaren i Avesta erbjuder alltid produkter som är driftsäkra och är av högsta kvalitet. Vi kan genom våra stora serier och rationella produktion hålla konkurrenskraftiga priser. Vi är lyhörda för våra kunders behov och idag finns ett brett urval av kanalfläktar och energiåtervinningsaggregat. Företaget
Koncernen Östberg Group AB utvecklas och expanderar kontinuerligt. Av det företaget tillverkar säljs 90 % på export till kunder över hela världen. Idag tillverkar vi ca 300 000 fläktar årligen och sysselsätter ca 160 personer här i Avesta, berättar vd Peter Krogell.

Produktionen

Varje år investerar man mycket i produktutveckling och en stor del av tillverkningen är automatiserad, vilket denna artikel kommer att ha ett stort fokus på. För att misstag ska undvikas finns rutiner som följer fläkten hela tillverkningen igenom. När fläkten slutligen går igenom den sista kontrollen får den ett kvalitetsmärke och den är godkänd.

Forskning och produktutveckling – R&D

– Samarbetet med våra kunder, vårt tekniska kunnande och omtanke för hälsosamt inomhusklimat, ger ständigt nya idéer för vår produktutveckling. Vi har en egen avdelning för design/konstruktion och prototypstillverkning. I vårt laboratorium utförs många olika tester och mätningar under produktutvecklingsstadiet, säger Peter Krogell.

Det finns många spektakulära byggnader i Kinas huvudstad Peking. CCTV Tower och Grand Millenium Hotell tillhör dessa och har dessutom den gemensamma nämnaren att det svenska företaget Östberg Group AB har bidragit med teknik som ger energieffektiv ventilation och bra inneklimat. Östbergs huvudkontor ligger emellertid i Avesta och vägen till Peking kan kanske förefalla lång men idag har man både säljorganisation och produktion i Kina.

– Skall man verka i Kina behöver man vara på plats med egen kompetens och personal. Detta har resulterat i bl.a. installation av vårt egna fläktsystem i byggnaden CCTV i Peking, säger Peter Krogell, vd CA. Östberg

CA Östberg i Avesta har utvecklats snabbt och då behövs den senaste maskintekniken som finns på marknaden.

Samarbetet med Din Maskin har pågått under en längre tid.

Sedan starten 1981 har Östberg vuxit till att bli en av världens främsta tillverkare av kanalfläktar. Ett kontinuerligt utvecklingsarbete som innefattat både produkterna och produktionskedjan har gjort att man i dag kan erbjuda fläktar och tillbehör i rätt kvalitet till konkurrenskraftiga priser. Fläktarna I Östberg Group tillverkas bl.a. i en modern anläggning i Avesta. Tillväxt och framgång sker inte spontant och över en natt, det krävs kreativa idéer och kreativa människor. Kompetenshöjning och ny maskinteknik är en viktig del i arbetet för att uppnå effektivisering av produktionen. CA Östberg expanderar, bygger ut sin fabrik och utökar nu maskinparken med en helautomatisk produktionscell (se bild nedan).

CA Östberg har haft ett samarbete med maskinleverantören Din Maskin under lång tid och i en annan del av fabriken står en helautomatisk stans- och klippcell av fabrikat Prima Power SG6 och även tre elektriska kantpressar av modell SAFAN E-brake, en 50 ton och två med 100 ton presskraft.

Den nya investeringen känns jättebra. Det stärker bolagets framtida konkurrenskraft och ger oss möjligheter att fortsätta konkurrera internationellt, säger produktionschef Christer Broman.

– Företaget har diskuterat denna investering sedan 2008, men det var inte rätt tid att sjösätta detta då när hela världskonjunkturen störtdök i och med finanskrisen och många projekt hos våra kunder lades på is. Vi känner fortfarande av finanskrisen men då handlar det mer om vissa geografiska områden där det fortfarande är en stor osäkerhet.

Vi går ut i den nybyggda maskinhallen där operatören Emil Palmunen arbetar vid maskincellen.

– Vi kör redan nu en del detaljer bara veckor efter installation och det är mycket att lära sig rent praktiskt efter att man lämnat utbildningsveckorna bakom sig. Mycket av tiden lägger vi på inkörning av nya program. Jag har arbetat här sedan 2002 främst som maskinoperatör på stansning och jag tillsammans med en kollega skall sköta programmeringen av den helautomatiska produktionscellen vilket är spännande och utvecklande för oss i våra yrkesroller.

Vad är det som är nytt att tänka på

– Det som är helt nytt för oss här i produktionen på den nya anläggningen är robotsortering och automatisk bockning. Och sammantaget med inmatning av plan plåt, stansning med vinkelsax vidare till bockning och utmatning av färdig detalj gör det hela till en liten fabrik i fabriken, tycker Emil.

– Vi sparar mycket produktions- och ställtid jämfört med tidigare i och med att det är i princip helautomatiskt ställ. Här finns alla möjligheter att nu göra mer avancerade detaljer, dit har vi inte kommit ännu men vi lär oss mer och mer för varje dag.

– Så detta är väldigt annorlunda jämfört med vad vi haft tidigare och en effektivisering av vår produktion. Exempel på nya arbetsuppgifter är programmeringen av bockningen där vi går från 2D programmering till 3D-modellering. Vi sitter och bockar detaljen på dataskärmen i 3D. Genom att vi inte har ändlägen likt bakre anslag på en kantpress i en sådan här maskin så handskas vi med flytande ändlägen i 20 axlar. Därför programmerar vi i 3D miljö och simulerar hela processen vilket är mycket intressant, spännande och annorlunda, säger Emil Palmunen och vi går bort till maskinen och ser på några färdiga detaljer som skall sorteras.

Tillverkningssystemets axlar för såväl stansning, klippning och bockning är elektriskt direktdrivna. Detta ger mycket stora såväl ekonomiska som miljömässiga vinster då den genomsnittliga energiförbrukningen motsvarar < 25 % av vad motsvarande hydrauliskt system skulle förbruka.

Den elektriska servodriften innebär även intelligent Slagkontroll (ISC), exakt och noggrann formning optimering av effektivitet och ljudnivå individuell programmerbar slaglängd och exakt styrning av slagdjup som är speciellt värdefullt vid formningar och bockning.

– Vad som kommer in mer och mer i vår bransch är design och det har vi inte riktigt kunna uppfylla internt utan vad vi har kunnat är i princip att bocka 90 grader. Nu skapar vi möjligheter att kunna styra den kedjan helt själva. Vi äger våra produkter och nu får våra konstruktörer helt andra möjligheter att skapa nya lösningar i CAD med vår nya investering där vi kan bocka nya former och där egentligen nästan bara fantasin sätter gränserna, säger Peter Krogell vd och berättar vidare;

– Detta är ett strategiskt beslut som har legat på vårt bord i många år men när vi väl bestämde oss så gick affären fort. Allt var väl underbyggt och vi har sonderat marknaden och funnit en bra lösning med Din Maskin och Prima som tillsammans har löst alla våra önskemål på ett bra sätt. Och som sagt vi har samarbetat med Din Maskin vid flera tillfällen och vet att man är starka på service och eftermarknad.

– Våra krav på anläggningen var att hitta en lösning för att sänka våra tillverkningstider genom att både sänka ställtider och produktionstid. Att nu börja kunna bocka mer avancerade och komplexa detaljer på kortare tid i en automatiserad process plus att vi kommer att kunna forma våra produkter på ett sådant sätt att man kan montera ihop dem direkt utan att behöva efterbearbetning eller ytterligare förädling, ett effektivare flöde hela vägen, säger produktionschef Christer Broman och tillägger att vi har som mål att minska våra lager och jobba mer just in-time.

– Pratar vi ställtider så ser vi stora förbättringar i tid. Om vi tar ett exempel där du t.ex. har en ställtid i en kantpress på 25 minuter innan du är igång med nästa jobb, så tar det c:a 20 sekunder i den nya maskinen så har man nästa program igång. Detta ger stor flexibilitet i anläggningen och det är en viktig faktor.

– Apropå rejält minskade ställtider så kommer detta att reducera våra tillverkningstider när det gäller enstyckstillverkning. Vi har idag ett sortiment där vi bygger helt unika kundanpassade aggregat i moduler, förklarar Christer Broman och tillägger att det på vissa detaljer kan vara upp till 16 avancerade bockar. Desto fler bockar det är, ju mer tid tjänar vi in mot att stå och ”handknäcka” detaljerna. Så med den nya anläggningen ”fångar” vi mer artiklar och får en mycket intressant utnyttjandegrad i produktionscellen när vi blir ”varma i kläderna”.

Alexander Ström och Thomas Hägglund på Din Maskin ger sin syn på maskininvesteringen och lite allmänt om hur branschen utvecklas.

– Man kan väl säga att anläggningen här på CA Östberg är ett facit på hur det kan se ut när man arbetar med egna produkter i stora serier med ett brett innehåll och det handlar om ett standardkoncept där man bygger upp en produktionscell med olika maskiner, delar och moduler som tillsammans med automation och robot blir en helt kundanpassad anläggning för mer eller mindre enkel och avancerad plåtformning. Tittar vi på olika branscher på marknaden så är ventilationssektorn är en väldigt stor målgrupp och konsument av den här typen av automatiska celler, över hela världen i allmänhet och i Sverige i synnerhet, berättar Alexander Ström, VD på Din Maskin.

– Sverige ligger väldigt långt framme när det gäller utveckling av ventilationsprodukter eftersom miljö och värmeåtervinning är två viktiga områden i Sverige. Därför finns det en mängd kompetenta företag i Sverige som är väldigt duktiga på att utveckla och konstruera produkter inom ventilation och relaterade områden. För att kunna tillverka dessa på ett rationellt och kostnadseffektivt sätt behöver man den senaste tekniken inom plåtbearbetning kombinerad med en effektiv automatisering och ett operatörsvänligt HMI som gör operatörerna vardag enkel och lättarbetad. Då gäller det att tänka till vilken utrustning man kommer att behöva i framtiden, säger Alexander Ström.

Vad är nyheterna inom utveckling av maskinsystemen

– Utvecklingen av maskiner har verkligen gått framåt och ser vi på ny bockningsteknologi så är detta det mest avancerade som finns idag när vi pratar teknik inom plåtbearbetning. Problemen för många företag är att många maskiner i produktion idag har en lite föråldrad teknik framförallt när det gäller styrsystem och mjukvara och här kan man generalisera och säga att får man upp produktiviteten med 40 – 50 % i fortfarande äldre maskinteknik så är det bra, men inte bra om ni förstår vad jag menar, p.g.a. av ställtid och annat. Kantpress är en bra teknik men beroende av volymer och vidareförädling i flödet så kostar det tid och pengar och lönsamheten sjunker, det är här de stora vinsterna med bock automatens flexibilitet och omställningseffektivitet kommer till sin rätt, menar Thomas Hägglund ansvarig maskinsäljare på Din Maskin.

Ser vi mer på utvecklingen av produktionsteknik så har användarvänligheten utvecklats mycket. Att tillbaka i tiden stå och programmera maskinerna med numerisk teknik till att idag importera en fil med en 3D geometri som operatören bereder ut.

Utberedningen sker med hjälp av ett knapptryck, programeringen sker sedan manuellt eller med stöd av programmet. Efter en simuleringskontroll när det gäller kollisioner i verktyg m.m. godkänner operatören programmet. Tiden från att man får en uppgift att bocka en detalj tills den är färdig att bocka i maskinen är dramatiskt mycket kortare än vad den var förr, menar Alexander Ström.

– Möjligheterna i maskinen har också blivit flera och ställtiderna är minimala. Ser vi på maskinens totala process och jämför med hur det såg ut 10 år tillbaka i tiden så har man halverat produktionstiden. Ser vi även på driftskostnaderna och energiförbrukning på våra nya elektriska maskiner och system och jämfört med hydrauliska system så sparar du c:a 1 miljon kilowattimmar i 2-skifts drift över 90 månader. Dessutom har vi givetvis lägre underhållskostnader, säger Thomas Hägglund.

Nytt användarinterface

– För ett antal år sedan tog Prima Power fram ett nytt användarinterface för stansning som man döpte till Tulus. Nästa steg blev att använda samma interface på bockautomaterna. Eftersom många företag kopplar ihop stansning, klippning och bockning i en tillverkningslina underlättar det betydligt för maskinoperatörerna när hen kan gå från den ena cellen till den andra och känna igen sig i samma interface. Detta är den första anläggningen i Sverige som har detta nya interface på bockmaskinen, säger Alexander Ström.

– Det var viktigt för oss att få med den nya mjukvaran i vår produktionscell och vad jag förstår på våra maskinoperatörer så är de mycket nöjda och det känns tryggt. För det är så här att vi behöver komma igång så fort som möjligt med programmering av cellen och då underlättar en användarvänlig mjukvara som är samma oberoende av vilken maskinteknik du skall programmera. Arbetet blir mycket mer rationellt och förenklar operatörernas vardag, konstaterar Christer Broman och tillägger att man nu håller på at lägga in program på c:a 1 100 artiklar så den nya mjukvaran underlättar jobbet och vi sparar mycket tid i framtiden när vi kör dessa produkter i den nya maskinen.

Så slutligen, vad har och vad kommer den nya helautomatiska cellen att kunna prestera jämfört med äldre maskinteknik.

– Vi möter nu framtiden för vårt företag med ny maskinteknik och automation vilket ger en snabbare ledtid, minskade lager på färdiga plåtdetaljer med fördubblad kapacitet, avslutar Peter Krogell och Christer Broman på CA Östberg i Avesta.

Bakgrundsfakta:

Östberg Group AB med huvudkontor i Avesta Dalarna, är en av världens ledande tillverkare av kanalfläktar, energiåtervinningsaggregat och roterande värmeväxlare. Östberg Group AB har alltid varit ett företag med internationell profil. Idag hittar man produkterna i mer än 75 länder över hela världen. Företaget växer kontinuerligt och har dotterbolag i Sverige, Finland, Norge, Polen, Italien, Indien och Kina.

Alla produkter är CE-märkta och man lägger stor vikt vid att göra dem enkla att installera och använda. I företagets breda sortiment hittar man kanalfläktar, isolerade eller oisolerade för rektangulära eller cirkulära kanaler. Dessutom ett stort utbud av tak-, vägg-, radial- och explosionssäkra fläktar.

För hälsosam inomhusluft och energibesparingar har man det välkända energiåtervinningsaggregatet Heru®. Heru® återvinner upp till 86 % av den energi som med vanlig ventilation går förlorad. Dessa utvecklas, tillverkas och säljs av AB C.A. Östberg i Avesta.

Ostberg Kunshan och Ostberg India tillverkar och säljer fläktar och rotorer för den kinesiska, asiatiska, nord- och centralamerikanska marknaden. Dotterbolaget Suxess ERV AB i Enköping utvecklar, tillverkar och säljer energiåtervinningsaggregat för större lokaler, från 50 l/s och uppåt. Hos Östberg Norge AS finns utöver Östbergs produkter även Östberg centraldammsugare i många modeller.