Koncernen Atlas Copco är världsledande inom kompressorteknik, industriteknik, byggteknik, samt gruv- och bergbrytningsteknik, och har verksamhet över hela världen. I Kalmar finns Divisionen Atlas Copco Construction Tools som har ansvaret för utveckling och produktion av riggmonterade hydraulspett samt handhållna motordrivna spett och borrmaskiner.
– Här pågår en ständig produktutveckling. 30 av de 140 personer som jobbar här arbetar med Design & Development som designar och utvecklar produkter åt alla Divisionens fabriker. I Kalmar har vi även ett träningscenter där medarbetare från hela världen får träning i Atlas Copcos produkter, säger Hans Frost.
I Kalmar tillverkas cirka 10 000 hydrauliska hammare och 4000 handhållna motordrivna spett per år. Hammaren används för att bland annat demolera betong, berg och vägar, och kan även användas i gruvor och tunnlar där det inte går att använda sprängmedel.
– När det gäller hydrauliska hammare har vi tagit fram ett nytt koncept för att öka vår andel på den marknad som inte efterfrågar premiumprodukter. Hammaren ger mindre vibrationer och buller, och har ett kompakt hammarhus vilket ingen annan hammare i samma klass har.
Under tillverkningen borras ett djupt hål i hammarkroppen, som består av ett gjutjärngods med färdig ytterkontur. För att klara av en utökad produktion och nå lönsamhetsmålen samt lanseringstidpunkten behövde Atlas Copco Construction Tools hitta en process och teknik som var lönsam och konkurrenskraftig.
– För att bearbeta långa hål och uppnå de mycket höga kraven på yta, kast och rundhet krävs en del mycket långa verktyg, men då ökar samtidigt risken för tippmoment när maskinen ska hämta verktyget i verktygsmagasinet. Vi använder cirka 60 verktyg under en process och ska vi ha lönsamhet i produktionen kan vi inte byta verktyg manuellt, säger produktionstekniker Ola Elofsson.
På en mässa kom han i kontakt med Jonas Lund, säljare på Colly Verkstadsteknik som har ett brett produktprogram inom skärande bearbetning. Colly Verkstadsteknik säljer bland annat olika verktyg från tyska Mapal som är en ledande tillverkare av precisionsverktyg för skärande bearbetning.
– När Atlas Copco blev intresserade kopplades Topteam från CollyVerkstadsteknik in. Tillsammans med Atlas åkte vi till en annan fabrik för demonstration av liknande verktyg som de var intresserade av. Atlas blev intresserade och skickade över underlag för hammarkroppen. Mapal föreslog en lösning där det blev tangentiella grovverktyg från Mapal och HPR 300 flerskärsbrotschar för finbearbetningen Verktygets konstruktion var viktig och för att se till att inte verktygen skulle tilta i växelsystemet låg stort fokus på att få ner vikten. Vissa verktyg fick vi göra i titan för att klara av tippmomentet, berättar Jonas Lund.
Tolv veckor efter att Mapal var klar med den första prototypen fanns ett färdigt verktyg på plats i Kalmar. Verktygen, som finns i nio olika storlekar, klarar av tippmomentet i växelsystemet och har även bidragit till att pressa ner produktionstiden.
– Tid är pengar. Vår största utmaning var att få ner produktionstiden och klara toleranserna. Vi har idag mycket konkurrenskraftiga bearbetningstider, men måste hela tiden förbättra oss, säger Hans Frost.
Förutom att investera i nya brotscher har Atlas Copcos verksamhet i Kalmar stort fokus på att förbättra arbetsmiljön och effektivisera sin produktion. Produktionstekniker Denis Omeragic, som i grunden är operatör, har arbetat med ett projekt där syftet har varit att förbättra arbetsmiljön och skapa möjlighet för operatören att köra två maskiner samtidigt.
– Tidigare fick operatören flytta produkten till ett speciellt rum för manuell gradning. Det var ett tungt och tidskrävande arbete med dålig arbetsmiljö. Nu har vi lyckats med den svåra bedriften att få in all gradning i maskinen, vilket gör att operatören kan fokusera på att köra två maskiner. Vi tillverkar snabbare, spar pengar och har framförallt fått en mycket bättre arbetsmiljö, förklarar Denis Omeragic.
Vid traditionell tillverkning med ett skär istället för brotsch tar det en timme och 25 minuter innan en produkt är klar i maskinen. Med brotschen, som Colly Verkstadsteknik och Mapal har tagit fram, tar samma process en timme.
– Vi hade som krav att minska tiden och det klart bästa alternativet var att använda brotsch och öka tempot. Det går att köra cirka 100 till 120 detaljer innan det är dags att byta verktyg, säger Denis Omeragic.
Atlas Copco Construction Tools har flera olika produktfamiljer med hydraulhammare. Den största, SB 702, väger cirka 700 kg, medan den minsta SB 52 väger cirka 50 kg.
– Vi jobbar ständigt med produkt och produktionsutveckling och har flera spännande projekt på gång. Närheten och sambandet mellan design, utveckling samt produktion på samma ställe skapar mycket bra förutsättningar för Construction Tools i Kalmar, berättar Hans Frost.
Hydraulhamrarna säljer bra över hela världen, och främst i USA där många uthyrningsbolag köper in riggmonterade hammare och hyr ut vid demolering.
– Vi säljer över prognos och har bra orderingång. Alla hammare levereras till ett lager i Belgien som sedan skickar ut till kunder. Här i Kalmar har vi inget lager, förklarar Hans Frost. Som en liten del av en stor koncern med 44 000 anställda över hela världen strävar verksamheten i Kalmar att hela tiden ligga i framkant vad gäller utveckling och produktion. Under ledning av VD Jenny Hassan jobbar alla medarbetare för att Kalmar skall vara den ledande fabriken i koncernen. På kontors- och fabriksväggarna hänger tavlor som belyser verksamhetens byggstenar – medarbetarskap, ledarskap, lära och förbättra, bästa arbetssätt och så vidare.
– Vi utsätts ständigt för hård konkurrens och det gäller att säkerställa att det aldrig ens kommer på tal om att en sådan här produktion ska ligga någon annanstans. Bättre arbetsätt handlar inte bara om teknik. Alla företag kan köpa in verktyg och maskiner, men hur vi utvecklar vår personal, arbetsmetoder och våra processer är avgörande för att nå våra mål och säkra vår långsiktiga lönsamhet. Vi måste ständigt utveckla oss inom alla områden, säger Hans Frost.
